Технология монтажа центробежного насоса

Насосы это гидравлические машины, которые, используя энергию двигателей, осуществляют всасывание, перемещение, подачу или циркуляцию необходимых жидких сред в самых различных современных отраслях и в быту. Одна часть потребляемой ими энергии обеспечивает перемещение жидких сред от места их всасывания до места потребления за счет создаваемого насосом избыточного давления, а другая часть компенсирует возникающие в процессе эксплуатации системы механические и гидравлические сопротивления.

В зависимости от поставленных конкретных целей рекомендуется использование насосной техники с соответствующей условиям конструкцией и комплектацией.

Так, роторные и поршневые насосы объемного типа наиболее востребованы там, где необходим высокий напор и точная дозированная подача жидких сред. А более универсальными и чаще всего используемыми считаются центробежные, вихревые и осевые насосы с лопастями.

Центробежные насосы предпочтительны в эксплуатации благодаря простоте конструкции, в которой двумя основными деталями являются неподвижный спиралевидный корпус и закрепленное на его валу рабочее колесо с изогнутыми лопатками.

Через всасывающие и нагнетательные патрубки корпус насоса подключается к соответствующим трубопроводам.

Предотвратить возникновение циркуляции перекачиваемой жидкости внутри насоса позволяет лабиринтное уплотнение между всасывающим патрубком и рабочим колесом.

Плотность перекачиваемой жидкости выше плотности воздуха, и центробежной силе, возникающей вследствие вращательного движения рабочего колеса, не удается получить нужное разрежение при пуске центробежного насоса. В связи с этим, перед началом работы корпус насоса и всасывающий трубопровод надо предварительно заливать жидкостью, а чтобы она не смогла просочиться в резервуар, предусматривается приемный клапан.

От проникновения в насос посторонних предметов и в качестве защиты от любого загрязнения служит специальная сетка.

Центробежная сила, создаваемая вращением рабочего колеса воздействует на залитую в насос перед пуском жидкость. Эта жидкость, увлекаемая лопатками, продвигается вдоль них от центра к краям корпуса, направляясь в нагнетательный трубопровод через спиральную камеру. В результате на месте соединения корпуса с всасывающим трубопроводом образуется разряжение, благодаря которому в насос начинает поступать рабочая жидкость из резервуара, и обеспечивается ее дальнейшая непрерывная подача в нагнетательный трубопровод через задвижку и обратный клапан.

Контроль параметров безопасной эксплуатации насоса осуществляется по показаниям манометра и вакуумметра.

Чаще всего к месту монтажа насосы доставляются полностью укомплектованными. Перед монтажом производится лишь внешний осмотр соответствия комплектации и проверка исправности.

Горизонтальные центробежные насосы монтируют на рамах или плитах, установленных на отдельных фундаментах. Допуски фундамента по высоте не более 10 мм., и уклон по горизонтали не более 0,1 мм./ 1 метр. Все узлы насоса крепятся на одной или нескольких рамах.

Рамы через прокладки прикрепляют к фундаменту анкерными или глухими болтами. Все соединения должны иметь прокладки с двух сторон. В зависимости от жесткости рамы точки крепления делают по всему периметру с интервалом 300—1000 мм. Количество прокладок на одну точку не должно быть более пяти, независимо от толщины прокладки. Окончательную затяжку болтов производят после затвердевания бетона заливки рамы, в соответствии с требованиями проекта. При помощи прокладок делается и центровка узлов насосного агрегата. Прокладки при этом располагают только на болтах крепления двигателя к опорной раме. На других узлах прокладки применяют в исключительных случаях и только при наличии разрешения изготовителя. Проверяют зазор между прокладками и опорными точками крепления щупом 0,05 мм. толщиной. Зазоры между сопрягаемыми крепежными деталями должен быть не более 0,05 мм.

При монтаже насоса отдельными узлами без редуктора, центровку двигателя производят к прикрепленному на раме насосу. При наличии редуктора производят центровку двигателя к нему. Если имеются трубопроводы и гидромуфты, то они тоже подлежат центровке с другими узлами насосного агрегата. Центровку производят перемещением двигателя с насосом по отношению к закрепленному трубопроводу или гидромуфте.

Особое внимание уделяют центровке агрегатов имеющих клиноременную передачу. Оси двигателя и насоса должны быть параллельны, а шкивы должны быть установлены без смещения соответствующих канавок во избежание перекоса ремней. Прежде чем делать подливку бетоном фундаментной рамы или раздельных плит, необходимо сделать выверку, относительно репера, высотных отметок, расположение по осям и горизонтальным плоскостям в соответствии с проектом.

Чтобы сделать это, необходимо натянуть струны продольно-поперечно в горизонтальной плоскости. Над насечками, сделанными на фундаменте, подвешивают на струны отвесы. Первый отвес должен быть совмещен с центром подающего патрубка и соответствующей насечкой фундамента. Другой должен быть совмещен с осью двигателя и соответствующей ему насечкой на фундаменте. При одновременной установке в ряд нескольких насосов делают натяжку поперечной струны. Отвесы на этой струне должны быть совмещены по центрам подающих патрубков. Если планируется работа насосов с горячими веществами, то необходимо сделать выверку технологических зазоров шпонок и зазоров между отверстиями лап насоса и дистанционными втулками, в соответствии с паспортными данными на насос.

Монтаж насоса на раздельных плитах или рамах требует строгого внимания при установке зазоров на торцах полумуфт в соответствии с чертежами проекта.

Особое значение, во время монтажа, придается центровке валов по муфтам насосов. Центруют валы в два этапа: сначала предварительно, а потом окончательно. Предварительная центровка делается либо при помощи линейки и щупа, либо только щупом, в зависимости от конструкции муфты.

Технология проведения окончательной центровки предусматривает применение индикаторов на магнитных присосках или специальным приспособлением, устанавливаемых на полумуфтах. В отдельных случаях ее делают с использованием щупа и скобы.

Степень перекоса и параллельности осей определяют четырьмя замерами полумуфт при повороте их через каждые 90°. Далее по специальным формулам делают расчет перекоса и параллельности.

После проведения данных вычислений и устранении, при необходимости, выявленных отклонений, делают подливку бетона, подготовку сальников, заливку смазки, подсоединяют трубопроводы. Выполнив все указанные виды работ, приступают к испытаниям на холостом ходу, а затем с нагрузкой.