Графитовые насосы для агрессивных жидкостей и сред

Насосы имеют различную конфигурацию, отвечающую требованиям производства, изготовлены в соответствии со всеми стандартами качества и отличаются надежностью и долговечностью.

На протяжении более чем 40 лет, стандартные центробежные горизонтальные насосы для агрессивных жидкостей и сред успешно использовались в химической промышленности.

Диапазон мощностей - от 2 до 2500 м³/ч

- Графитовое рабочее колесо

Рабочее колесо изготавливается из отдельного графитового блока. Обратные лопасти и отверстия рециркуляции позволяют ослабить давление на уплотнение вала и сбалансировать осевое усилие на подшипниках. Рабочее колесо, зацементированное к металлическому валу, обеспечивает безотказную передачу вращающего момента ротора независимо от направления вращения. При использовании в жидкостях, содержащих твердые частицы, рабочее колесо может быть защищено керамическим покрытием, чтобы существенно повысить его устойчивость к эрозии и износу.

- Корпус графитового насоса

Корпус насоса изготавливается из массивного блока графита. Он удерживается между двумя металлическими стойками, которые поглощают усилие затяжки трубопровода. При использовании сильных абразивов, корпус может быть защищен керамическим покрытием.

- Крышка корпуса уплотнения

Крышка корпуса уплотнения изготавливается из массивного блока графита.

- Корпус подшипника

Корпус подшипника сделан из чугуна и обладает оптимальной износостойкостью. Расстояние между подшипниками установлено на максимуме для ограничения отклонения вала в пределах диапазона, требуемого ISO 5199.

Для обеспечения сплошной смазки и хорошего распределения тепла используется масляное пофужение. Система смазывания маслом с постоянным уровнем поддерживает соответствующий уровень и позволяет сделать быструю визуальную проверку.

Выбор марки графита. Конструкция и технические характеристики насоса для агрессивных жидкостей и сред

Марка графита выбирается в зависимости от режима работы и используемой жидкости. Наши стандартные химические насосы - это насосы типа "back-pull-out". Эта конструкция позволяет демонтировать блок без отсоединения фланцев и двигателя. Осмотр и техническое обслуживание сборочного узла корпуса подшипника и замена изношенных частей становится, таким образом, более легкой и безопасной. Кроме того, узел корпуса подшипника может быть заменен в аварийной ситуации, упрощая, таким образом, операции на месте, и значительно сокращая время простоя.

Открытое рабочее колесо

Открытые рабочие колеса - это стандарт для диаметров до 400 мм.

Они являются подходящими для сред, содержащих твердые частицы, так как эти рабочие колеса менее чувствительны к ударам.

Зазор между рабочим колесом и лицевой поверхностью спирали регулируется до идеальной величины.

Закрытое рабочее колесо

Для больших диаметров рабочего колеса, наши графитовые насосы оборудованы закрытыми рабочими колесами, чтобы уменьшить осевые напряжения на подшипники и оптимизировать их эффективность.

Механические уплотнения

Одиночное механическое уплотнение

Стандартное уплотнение для графитовых насосов используется для чистых коррозийных жидкостей, некристаллизующихся жидкостей, при температурах вплоть до 100°C и давления до 16бар. Для применений, включающих риск кристаллизации, может быть добавлено устройство наружного подогрева.

Двойное механическое уплотнение

Подходит для сред, содержащих твердые частицы или включающих риск кристаллизации. Подходит для применений, где необходимо избегать утечки токсической или коррозийной среды в окружающую среду. Подходит для жидкостей с низкой смазывающей способностью, для высоких температур вплоть до 200°C и давления до 16 бар.

Предлагаемые механические уплотнения удовлетворяют самым последним стандартам качества и безопасности. Все части, контактирующие с технологической жидкостью, устойчивы к коррозии и высоким температурам. Материалы для механических уплотнений выбраны на основе нашего опыта по подбору технологической жидкости с соответствующими характеристиками по коррозионной и износостойкости.

Материально исполнение – карбид кремния, углерод (carbon)

Эксплуатационное испытание

Центр производства насосов оборудован испытательным стендом для испытания насосов любого типа. Это позволяет удовлетворять требованиям заказчиков и гарантирует превосходную надежность в эксплуатации.

Если Вы хотите гарантировать соответствующее высокое качество, Вы должны обеспечить постоянную проверку качества. Как компания, которая поставляет насосы для агрессивных жидкостей и сред, считаем целевое управление качеством жизненно важным гарантировать и обеспечивать соответствие стандартам качества.

Критерий для использования графита при разработке оборудования для химических процессов

Графит - материал с керамическими свойствами. Благодаря своей превосходной теплостойкости, устойчивости к химическому воздействию и высокой электропроводности, он широко используется в области электрометаллургии.

Графит использовался при создании оборудования для химических процессов в течение более чем 70 лет. В этом секторе, его применение определяется, во-первых, его химическими и физическими свойствами и, во- вторых, его пригодностью, как материала для конструкций оборудования и сосудов высокого давления.

Свойства графита

Следующие свойства делают графит идеальным материалом для технологического оборудование в многочисленных областях высокотемпературных технологических процессов:

• Превосходная коррозионная стойкость
• Непревзойденные свойства теплообмена
• Надежная обработка на стандартных механических станках
• Простая методика соединения
• Приемлемые цены по сравнению с другими материалами с подобной коррозионной стойкостью.
• В наших попытках развивать усовершенствованную форму графита для конструкций оборудования для химических процессов, мы систематически проанализировали и оптимизировали все стадии производства графита. Были достигнуты следующие цели:
• Оптимизированное регулирование объема и размера пор, приводящее к увеличению прочности, коррозионной стойкости, термостойкости и теплопроводности
• Однородное распределение пор, обеспечивающее, таким образом, существенное увеличение прочности и надежности материала
• Увеличение стабильности графитовых компонентов при механической нагрузке при использовании армирования углеродным волокном и использовании положительных свойств композитных материалов

Расширение диапазона применения графитовых теплообменников для сред с твердыми частицами с помощью средств анти-эрозийной защиты листового материала для изготовления труб и блоков.

Производство графита

Исходными материалами, используемыми в графитовом производстве, являются низкозольные нефтяные коксы и связующий компонент, обогащающий графитом, как правило, смола. Превращение их в обработанный материал для конструкций технологического оборудования включает следующие стадии:

• Дробление и кальцинирование коксов
• Размол и ступенчатое просеивание кокса для получения фракций частиц определенного размера
• Смешивание фракций частиц и смолы для образования компаунда с вязкой консистенцией при умеренно увеличивающейся температуре
• Формование этого "зеленого" компаунда в трубы или блоки
• Спекание сформированных компонентов
• Уплотнение. Поры, которые образовываются, когда смола в процессе пиролиза преобразуется в углерод, могут быть уменьшены в размере путем пропитывания сформированного пористого углеродного компонента смолой или синтетической смолой, после которой компонент может быть нагрет для науглероживания пропитывающего агента.

Графитизация образованного углеродного компонента в печи для графитизации при температуре от 2600 до 3000С. При этой высокой температуре, неупорядоченная структура углерода преобразуется в более упорядоченную структуру графита. Именно благодаря перестройке кристаллической решетки графит приобретает свои основные свойства, особенно свои выдающиеся электро- и теплопроводность, при сохранении отличной коррозионной стойкости углерода.

Технические данные

Материальное исполнение

Привод